1.技术概述

针对活性染料染色残液盐分高、色度高、降解难的问题，通过独立收集活性染料的残液，基于络合萃取分离原理，通过三相旋流萃取装置将染色残液分成水相（水/盐）和油相（萃取剂），分离的高浓度盐水经精制调节后，可回用至印染工序；油相中的废染料经反萃浓缩，萃取剂实现再生，可实现95%以上废染料分离和70%以上盐分回收利用，并减少废水有机污染物浓度和盐含量，降低处理难度。

2.技术优势

清洁生产先进技术。

3.适用范围

适用于棉染活性染料产生的染色残液盐水再生，亦可应用于直接染料染棉、酸性染料染羊毛、酸性染料染锦纶纤维织物等含大量阴离子染料的染色废水处理。

4.技术详情

　　 技术名称： 活性染料染色残液络合萃取盐水再生利用技术

　　 技术主要内容： 针对活性染料染色残液盐分高、色度高、降解难的问题，通过独立收集活性染料的残液，基于络合萃取分离原理，通过三相旋流萃取装置将染色残液分成水相（水/盐）和油相（萃取剂），分离的高浓度盐水经精制调节后，可回用至印染工序；油相中的废染料经反萃浓缩，萃取剂实现再生，可实现95%以上废染料分离和70%以上盐分回收利用，并减少废水有机污染物浓度和盐含量，降低处理难度。

　　 工艺路线： 染色残液盐水回用系统由调酸、萃取、反萃、油水分离、盐水精制、调盐和浓缩液处理等7个子系统组成。染色残液经独立收集并经三相旋流萃取装置分离后，高浓盐水经精制和调节后，回用至染色工序，反萃后得到的废染料浓缩液经镁钙复配药剂沉淀无害化处理。该装置运行温度需在10℃以上；萃取过程中pH值2~3；三相旋流萃取装置气体压力为0.1~0.5MPa；浓缩液沉淀物在复配沉淀剂中自然固化时间为0.2～1.5h。

　　 节能效果： 实施过程中所需能源为电能，系统电耗约为7.2千瓦时/吨废水，实现染色残液零排放。无染色残液接入综合印染废水处理，综合废水化学需氧量（COD_Cr）浓度和吨水能耗均降低30%左右，污水处理综合能耗降低6%以上。

　　 节水效果： 废水含盐量降低至2000mg/L，反渗透产水可提高至75%以上。

　　 节材效果： 可对染色残液中的盐水进行回收循环利用，盐的回用率在70%以上。

　　 减污效果产生量： 可减少10%~15%废水产生量，棉染混合废水进水浓度可从8000mg/L降低至2000mg/L以下。

　　 减污效果排放量： 废水全盐量排放降低70%以上，综合废水处理系统的污泥量可减少50%左右。

　　 降碳效果节能降碳： 混合印染废水处理电耗约为2.0千瓦时/吨废水，可减少电耗12.8千瓦时，折合可减少CO₂排放约10.15千克；混合印染废水处理的药剂的每吨消耗量约为聚合氯化铝400mg/L，聚丙烯酰胺2mg/L，脱色剂2mg/L，采用Gabi软件计算以上三种化学品的碳足迹约23.10千克CO₂。合计减少CO₂排放量约33.25千克。