1.技术概述

根据烧结风箱烟气排放特征（温度、氧含量、污染物浓度等）差异，选择特定风箱段的烟气循环回烧，重新用于烧结。研发了烧结烟气内循环工艺体系，提出烧结过程多污染物协同减排，实现烧结烟气的总量减排，提高烧结废气余热利用效率，降低烧结生产过程的固体燃料消耗，优化烟气分配器和密封罩内的流场分布，开发应用了烟气内循环装备。

2.技术优势

清洁生产先进技术。

3.适用范围

适用于钢铁行业带式烧结机的烟气综合治理。

4.技术详情

　　 技术主要内容： 根据烧结风箱烟气排放特征（温度、氧含量、污染物浓度等）差异，选择特定风箱段的烟气循环回烧，重新用于烧结。研发了烧结烟气内循环工艺体系，提出烧结过程多污染物协同减排，实现烧结烟气的总量减排，提高烧结废气余热利用效率，降低烧结生产过程的固体燃料消耗，优化烟气分配器和密封罩内的流场分布，开发应用了烟气内循环装备。

　　 工艺路线： 选择特定风箱段的烟气由烧结机风箱引出，经除尘系统、烟气分配器后通过密封罩，引入烧结料层，重新参与烧结过程。

　　 节能效果： 通过高温废气余热的循环利用可降低烧结生产固体燃料消耗5%以上，烧结生产固体燃料用量减少1.56千克标准煤/吨铁。

　　 减污效果产生量： 降低烧结烟气产生总量20%以上。

　　 减污效果排放量： 降低NOx、一氧化碳（CO）等污染物排放量20%以上。

　　 降碳效果节能降碳： 在烟气循环率25%时，节煤约2.5千克标准煤/吨烧结矿，减少CO2排放6.50千克二氧化碳/吨烧结矿。外排总烟气量降低20%，后续环保设备运行电耗降低约为1.28千瓦时/吨烧结矿，折合吨烧结矿减少CO₂排放量约1.02千克。